• Verbessern Sie die Futterverwertung: Die hohe Temperatur, der hohe Druck und die hohe Scherkraft während des Puffvorgangs erhöhen den Grad der Stärkeverkleisterung, zerstören und erweichen die Zellwand der Faserstruktur und setzen teilweise umschlossene und kombinierte verdauliche Substanzen frei, während Fett eindringt Das Eindringen der Partikel in die Oberfläche verleiht dem Futter einen besonderen Geschmack, verbessert die Schmackhaftigkeit und erhöht so die Futterrate.
• Reduzieren Sie die Umweltverschmutzung: Extrudiertes schwimmendes Fischfutter weist eine gute Stabilität im Wasser auf, wodurch die Auflösung und der Niederschlagsverlust von Futternährstoffen im Wasser verringert und die Wasserverschmutzung verringert werden können.
• Reduzieren Sie das Auftreten von Krankheiten: Die hohe Temperatur, die hohe Luftfeuchtigkeit und der hohe Druck während des Puffvorgangs können die meisten schädlichen Mikroorganismen abtöten, was dazu beiträgt, die Wasserqualität aufrechtzuerhalten und schädliche Umweltfaktoren in der Aquakultur zu reduzieren, während gleichzeitig die Sterblichkeit von Wassertieren verringert wird.
• Erhöhung der Brutdichte: Durch den Einsatz von extrudiertem Mischfutter kann der Futterkoeffizient gesenkt und die Menge der ins Gewässer abgegebenen Restköder und Exkremente deutlich reduziert werden, wodurch die Brutdichte deutlich erhöht werden kann.
• Verlängern Sie die Lagerzeit von Futtermitteln: Die Extrusions- und Puffverarbeitung verbessert die Stabilität der Rohstoffe durch Reduzierung des Bakteriengehalts und der Oxidation.
• Erhöhen Sie die Schmackhaftigkeit und Verdaulichkeit: Das expandierte Futter wird zu einer lockeren und ungeordneten Struktur. Diese Änderung bietet eine größere Kontaktfläche für Enzyme, was den Kontakt von Stärkeketten, Peptidketten und Verdauungsenzymen und die Verdauung von Futter begünstigt. Absorption und verbessert so die Verdaulichkeit des Futters.
• Faserlöslichkeit verbessern: Extrusion und Puffen können den Rohfasergehalt im Futter deutlich reduzieren und die Futterverwertung verbessern.
Nachteile der Extrudergranulierung:
• Zerstörung von Vitaminen: Reibung zwischen Druck, Temperatur, Feuchtigkeit in der Umgebung und Futter kann zum Verlust von Vitaminen im Futter führen, insbesondere Vitamin A, Vitamin D und Folsäure.
• Hemmung von Enzympräparaten: Hohe Temperaturen während des Puffvorgangs können dazu führen, dass die Aktivität von Enzympräparaten allmählich und vollständig verloren geht.
• Zerstörung von Aminosäuren und Proteinen: Bei hohen Temperaturen führt das Puffen zu einer Maillard-Reaktion zwischen einigen reduzierenden Zuckern in den Rohstoffen und freien Aminosäuren, wodurch die Verwendung einiger Proteine verringert wird.
• Höhere Produktionskosten: Der Futterexpansionsprozess ist komplexer als der allgemeine Pelletfutterprozess. Die Ausrüstung für den Expansionsprozess ist teuer, hat einen hohen Stromverbrauch und eine geringe Leistung, was zu hohen Kosten führt.
Vorteile der Granuliermaschine:
• Hohe Produktionseffizienz: Der Granulator kann Rohstoffe schnell in körnige Produkte mit der erforderlichen Form umwandeln und so die Produktionseffizienz verbessern.
• Einheitliche Partikelgröße: Während des Granulationsprozesses wird das Material einer Scher- und Extrusionskraft ausgesetzt, wodurch die Partikelgrößenverteilung der fertigen Partikel gleichmäßig wird.
• Bequeme Bedienung: Der Granulator hat einen einfachen Aufbau, ist bequem zu bedienen und lässt sich leicht steuern und einstellen.
• Breiter Anwendungsbereich: Der Granulator kann zum Granulieren einer Vielzahl von Materialien verwendet werden, darunter körnige Arzneimittel, chemische Rohstoffe, Lebensmittel usw.
Nachteile der Granulierungsgranulierung:
• Mögliche Zerstörung von Vitaminen und Enzympräparaten: Hohe Temperaturen und Druck während der Granulierung können die Aktivität von Vitaminen und Enzympräparaten zerstören.
• Mögliche Schäden an Aminosäuren und Proteinen: Unter Hochtemperaturbedingungen kann die Granulierung Maillard-Reaktionen zwischen einigen reduzierenden Zuckern in den Rohstoffen und freien Aminosäuren hervorrufen, wodurch die Nutzung einiger Proteine verringert wird.
• Das Granulat ist trocken und nass: Die Mischgeschwindigkeit und Mischzeit des Granulators bzw. die Schergeschwindigkeit und Scherzeit der Schere sind zu gering, um das Bindemittel bzw. Netzmittel schnell und gleichmäßig zu verteilen. Es kommt zu einer ungleichmäßigen Vermischung und Granulierung der Materialien.
• Partikel bilden Agglomerate und Agglomerate: Die Menge des zugesetzten Bindemittels oder Netzmittels ist zu hoch und die Zugabegeschwindigkeit ist zu hoch. Es wird empfohlen, die Menge an Bindemittel oder Netzmittel angemessen zu reduzieren und die Zugabegeschwindigkeit zu kontrollieren.
Zusammenfassend lässt sich sagen, dass die Extruder-Granulierung und die Granulator-Granulierung jeweils ihre eigenen Vor- und Nachteile haben und die Auswahl auf der Grundlage spezifischer Anwendungsanforderungen und -bedingungen erfolgen muss.