• Verbesserung der Futterauslastung: Die hohe Temperatur, der hohe Druck und die hohe Scherkraft während des Puffprozesses erhöhen den Grad der Stärkegelatinisierung, zerstören und erweichen die Zellwand der Faserstruktur und füllen teilweise umgeben und kombiniert verdauliche Substanzen ab, während das Fettdrücker von der Innenseite der Partikel zur Oberfläche einen speziellen Geschmack verleiht und die Palatabilität erhöht, was die Futterrate erhöht.
• Reduzierung der Umweltverschmutzung: Extruded Floating Fish Feed hat eine gute Stabilität im Wasser, wodurch der Auflösung und den Niederschlagsverlust von Futternährstoffen in Wasser verringert und die Wasserverschmutzung verringert wird.
• Reduzieren Sie das Auftreten von Krankheiten: Die hohe Temperatur, hohe Luftfeuchtigkeit und hohe Druck während des Puffprozesses können die schädlichsten Mikroorganismen abtöten, was dazu beitragen, die Wasserqualität aufrechtzuerhalten und nachteilige Umweltfaktoren in der Aquakultur zu verringern und gleichzeitig die Mortalität von aquatischen Tieren zu verringern.
• Erhöhen Sie die Zuchtdichte: Die Verwendung von extrudiertem Zapfenfutter kann den Futterkoeffizienten verringern und die Menge an Restködern und Exkremente, die in den Wasserkörper abgegeben wurden, erheblich verringern, wodurch die Zuchtdichte erheblich erhöht wird.
• Erweitern Sie die Speicherdauer des Futters: Extrusions- und Puffverarbeitung verbessert die Stabilität von Rohstoffen durch Reduzierung des Bakteriengehalts und der Oxidation.
• Erhöhen Sie die Vergnügen und Verdaulichkeit: Das erweiterte Futter wird zu einer lockeren und ungeordneten Struktur. Diese Änderung bietet einen größeren Kontaktbereich für Enzyme, der dem Kontakt von Stärkeketten, Peptidketten und Verdauungsenzymen förderlich ist und der Verdauung von Futtermittel förderlich ist. Absorption und verbessert so die Verdaulichkeit von Futtermitteln.
• Verbesserung der Faserlöslichkeit: Extrusion und Puff können den Rohfasergehalt in der Fütterung erheblich verringern und die Futterauslastung verbessern.
Nachteile der Extruder -Granulation:
• Zerstörung von Vitaminen: Reibung zwischen Druck, Temperatur, Feuchtigkeit in der Umwelt und Futter kann zum Verlust von Vitaminen im Futter führen, insbesondere Vitamin A, Vitamin D und Folsäure.
• Hemmung der Enzympräparate: Hohe Temperaturen während des Puffprozesses können allmählich und vollständig die Aktivität von Enzympräparaten verlieren.
• Zerstören Sie Aminosäuren und Proteine: Unter hohen Temperaturbedingungen verursacht das Aufblasen der Maillard -Reaktion zwischen einigen reduzierenden Zuckern in den Rohstoffen und freien Aminosäuren, wodurch die Verwendung einiger Proteine verringert wird.
• Höhere Produktionskosten: Der Futterausbauprozess ist komplexer als der allgemeine Pellet -Futterprozess. Die Expansionsprozessgeräte sind teuer, verfügt über einen hohen Stromverbrauch und haben eine niedrige Leistung, was zu hohen Kosten führt.
Vorteile der Granulationsmaschine:
• Hohe Produktionseffizienz: Der Granulator kann Rohstoffe schnell in körnige Produkte der erforderlichen Form verwandeln und die Produktionseffizienz verbessern.
• Gleichmäßige Partikelgröße: Während des Granulationsprozesses wird das Material einer Scherkraft und Extrusionskraft ausgesetzt, wodurch die Partikelgrößenverteilung der fertigen Partikel gleichmäßig ist.
• Bequemer Betrieb: Der Granulator verfügt über eine einfache Struktur, ist bequem zu bedienen und ist leicht zu steuern und anzupassen.
• Großer Anwendungsbereich: Der Granulator kann zum Granulieren einer Vielzahl von Materialien verwendet werden, einschließlich granulärer Arzneimittel, chemische Rohstoffe, Lebensmittel usw.
Nachteile der Granulator -Granulation:
• Mögliche Zerstörung von Vitaminen und Enzympräparaten: Hohe Temperaturen und Druck während der Granulation können die Aktivität von Vitaminen und Enzympräparaten zerstören.
• Mögliche Beschädigung von Aminosäuren und Proteinen: Unter hohen Temperaturbedingungen kann die Granulation zu Maillardreaktionen zwischen einigen reduzierenden Zuckern in den Rohstoffen und freien Aminosäuren führen, wodurch die Verwendung einiger Proteine verringert wird.
• Das granulierte Material ist trocken und nass: Die Mischgeschwindigkeit und Mischzeit des Granulators oder die Schergeschwindigkeit und Scherzeit der Scherung sind zu niedrig, um den Bindemittel oder das Benetzungsmittel schnell und gleichmäßig zu zerstreuen. Es wird ein ungleichmäßiges Mischen und eine Granulation von Materialien geben.
• Partikel bilden Agglomerate und Agglomerat: Die Menge des zugesetzten Bindemittels oder des Benetzungsmittels ist zu hoch und die Zugabe -Rate ist schnell. Es wird empfohlen, die Menge an Bindemittel oder Benetzungsmittel ordnungsgemäß zu reduzieren und die Additionsrate zu steuern.
Zusammenfassend haben Extruder -Granulation und Granulator -Granulation jeweils ihre eigenen einzigartigen Vor- und Nachteile, und die Auswahl muss auf der Grundlage spezifischer Anwendungsbedarf und -bedingungen ermittelt werden.