Rõngaste suremine ja graanulite rull on väga olulised töö- ja kantavad osad. Nende parameetrite konfiguratsiooni ratsionaalsus ja nende jõudluse kvaliteet mõjutavad otseselt toodetud pelleti tootmise tõhusust ja kvaliteeti.
Sõrmuse diameetri ja pressimisrulli ning graanulite tootmise efektiivsuse ja kvaliteedi suhe:
Suure läbimõõduga rõngas Die ja Press rull-greentehas võib suurendada rõngaste efektiivset tööala ja pressivarre pigistavat mõju, mis võib parandada tootmise tõhusust, vähendada kulusid ja töökulusid, nii et materjal saaks granulatsiooniprotsessi ühtlaselt läbi viia, vältida liigset väljapressimist ja parandada pelletivabriku väljundit. Sama kustutamise ja karastamise temperatuuri ja vastupidavuse indeksi all, kasutades väikeste läbimõõduga rõngaid ning pressimisrullid ning suure läbimõõduga rõngad ja pressimisrullid, on energiatarbimisel ilmselge energiatarbimise erinevus. Seetõttu on suure läbimõõduga rõngaste ja rõhurulli kasutamine efektiivne meede energiatarbimise vähendamiseks granuleerimisel (kuid see sõltub konkreetsetest materjali tingimustest ja granuleerimise taotlusest).
Ring Die pöörlemiskiirus:
Rõnga stantsi pöörlemiskiirus valitakse vastavalt tooraine omadustele ja osakese läbimõõdu suurusele. Kogemuste kohaselt peaks väikese die -augu läbimõõduga rõngas kasutama suuremat joonekiirust, samal ajal kui suure dieava augu läbimõõduga rõngas peaks kasutama madalamat joonekiirust. Rõnga suremise liinikiirus mõjutab osakeste granuleerimise efektiivsust, energiatarbimist ja tugevust. Teatud vahemikus suureneb rõnga suremise joonekiirus, väljund suureneb, energiatarbimine suureneb ning osakeste karedus ja pulveriseerimiskiiruse indeks suureneb. Üldiselt arvatakse, et kui stantsi augu läbimõõt on 3,2–6,4 mm, võib rõnga stantsi maksimaalne lineaarne kiirus ulatuda 10,5 m/s; Die augu läbimõõt on 16–19 mm, rõnga stantsi maksimaalne joonekiirus peaks olema piiratud 6,0–6,5 m/s. Mitmeotstarbelise masina puhul ei sobi erinevat tüüpi sööda töötlemise nõuete jaoks ainult ühte rõngajoone kiirust. Praegu on tavaline nähtus, et väikesemahulise graanulaatori kvaliteet ei ole nii hea kui väikese läbimõõduga graanulite tootmisel väikesemahuliste graanulite oma, eriti kariloomade ja linnuliha sööda ja veesööda tootmisel, mille läbimõõt on alla 3 mm. Põhjus on see, et rõnga suremise joonekiirus on liiga aeglane ja rulli läbimõõt on liiga suur, need tegurid põhjustavad pressitud materjali perforeerimiskiiruse liiga kiiret, mõjutades seega materjali kiiruse indeksi kõvadust ja pulverimist.
Tehnilised parameetrid nagu auku kuju, paksus ja rõnga avakiirus:
Rõnga aukude kuju ja paksus on tihedalt seotud granuleerimise kvaliteedi ja tõhususega. Kui rõnga ava läbimõõt on liiga väike ja paksus on liiga paks, on tootmise efektiivsus madal ja kulud kõrge, vastasel juhul on osakesed lahti, mis mõjutab kvaliteeti ja granuleerimist. Seetõttu on rõnga aukude kuju ja paksus tõhusa tootmise eeldusena teaduslikult valitud parameetrid.
Rõnga augu kuju: tavaliselt kasutatavad augukujud on sirge auk, tagurpidi astmeline auk, välimine koonuseline reamiauk ja ettepoole koonusitud üleminekuga astmeline auk.
Rõnga paksus sureb: rõnga paksus mõjutab otseselt tugevust, jäikust ja granuleerimise efektiivsust ning rõnga kvaliteeti. Rahvusvaheliselt on stantsi paksus 32-127mm.
Die -augu efektiivne pikkus: suri augu efektiivne pikkus viitab materjali ekstsioonile. Mida kauem on stantsi augu efektiivne pikkus, seda kauem on väljapressimisaeg stare augus, seda kõvem ja tugevam on graanul.
Surmaaugu koonilise sisselaskeava läbimõõt: sööda sisselaske läbimõõt peaks olema suurem kui sureva augu läbimõõt, mis võib vähendada materjali sisenemiskindlust ja hõlbustada materjali sisenemist stare auku.
Rõnga stantsi avakiirus: rõnga stantsi tööpinna avakiirus mõjutab granulaatori tootmise efektiivsust. Piisava tugevuse tingimustes tuleks avamiskiirust suurendada nii palju kui võimalik.