Osakeste kõvadus on üks kvaliteedinäitajaid, millele iga söödafirma suurt tähelepanu pöörab. Kariloomade ja kodulindude söödas põhjustab kõrge kõvadus halva maitse, vähendab söödatarbimist ja põhjustab imetavatel sigadel isegi suuhaavandeid. Kui aga kõvadus on madal, siis pulbri sisaldus väheneb. Suurenemine, eriti pelletimaterjalide madal kõvadus, põhjustab ka ebasoodsaid kvaliteeditegureid, nagu sööda klassifitseerimine. Seetõttu peavad ettevõtted tagama, et sööda kõvadus vastaks kvaliteedistandarditele. Lisaks söödavalemi kohandamisele keskenduvad nad ka tootmis- ja töötlemisprotsessi erinevatele etappidele, millel on oluline mõju ka pelletisööda kõvadusele.
1) Tegur, mis mängib jahvatusprotsessis osakeste kõvaduses otsustavat rolli, on tooraine jahvatusosakeste suurus. Üldiselt võib öelda, et mida peenem on toormaterjalide jahvatusosakeste suurus, seda lihtsam on tärklisel konditsioneerimisprotsessi käigus želatiniseeruda ja seda tugevam on graanulite sidumisefekt. Mida kergemini puruneb, seda suurem on kõvadus. Seetõttu tuleb tegelikus tootmises purustamisosakeste suurust vastavalt erinevate loomade tootmisvõimsusele ja rõngasvormi ava suurusele kohandada.
2) Toorainete paisutamise abil saab eemaldada tooraines olevad toksiinid, tappa baktereid, eemaldada kahjulikud ained, denatureerida tooraines olevad valgud ja tärklis täielikult želatiniseerida. Praegu kasutatakse paisutatud toorainet peamiselt kõrgekvaliteedilise imetava sigade sööda ja spetsiaalse veetoodete sööda tootmisel. Spetsiaalsete veesaaduste puhul suureneb pärast tooraine paisumist tärklise želatiniseerumise aste ja suureneb ka moodustunud osakeste kõvadus, mis aitab parandada osakeste stabiilsust vees. Imetavate sigade sööda puhul peavad osakesed olema krõbedad ja mitte liiga kõvad, mis on kasulik imetavate sigade söötmisel. Kuid tärklise želatiniseerumise kõrge astme tõttu paisutatud imetavate seagraanulite puhul on ka söödagraanulite kõvadus suhteliselt suur.
3) Toorainete segamine võib parandada erinevate osakeste suuruse komponentide ühtlust, mis on kasulik osakeste kõvaduse põhimõtteliselt ühtlaseks hoidmiseks ja toote kvaliteedi parandamiseks. Kõva graanulite sööda tootmisel aitab 1% kuni 2% niiskuse lisamine segistisse parandada graanulite sööda stabiilsust ja kõvadust. Siiski tuleb arvestada ka niiskuse suurenemise negatiivsete mõjudega graanulite kuivamisele ja jahutamisele. Samuti ei soodusta see toodete ladustamist. Märgpelletisööda valmistamisel võib pulbrile lisada kuni 20% kuni 30% niiskust. Lihtsam on lisada umbes 10% niiskust segamise käigus kui konditsioneerimise käigus. Suure niiskusega materjalidest valmistatud graanulitel on madal kõvadus, pehmus ja hea maitse. Seda märggraanuli sööta saavad kasutada suuremahulised aretusettevõtted. Märggraanuleid ei ole üldiselt lihtne hoiustada ja üldjuhul tuleb need kohe pärast tootmist ette anda. Õli lisamine segamisprotsessi käigus on söödatootmistöökodades sageli kasutatav õli lisamise protsess. 1% kuni 2% määrde lisamine mõjutab osakeste kõvadust vähe, samas kui 3% kuni 4% määrde lisamine võib oluliselt vähendada osakeste kõvadust.
4) Auruga konditsioneerimine on pelletite söötmise töötlemisel põhiprotsess ning konditsioneerimisefekt mõjutab otseselt pelletite sisemist struktuuri ja välimuse kvaliteeti. Auru kvaliteet ja konditsioneerimisaeg on kaks olulist tegurit, mis mõjutavad konditsioneerimise efekti. Kvaliteetne kuiv ja küllastunud aur võib anda rohkem soojust, et tõsta materjali temperatuuri ja želatiniseerida tärklist. Mida pikem on konditsioneerimisaeg, seda kõrgem on tärklise želatiniseerumisaste. Mida kõrgem on väärtus, seda tihedam on osakeste struktuur pärast moodustamist, seda parem on stabiilsus ja seda suurem on kõvadus. Kalasööda puhul kasutatakse konditsioneerimiseks tavaliselt kahe- või mitmekihilisi jakke, et tõsta konditsioneerimistemperatuuri ja pikendada konditsioneerimisaega. See aitab paremini parandada kalasööda osakeste stabiilsust vees ja vastavalt suureneb ka osakeste kõvadus.
5) Granuleerimisprotsessi ajal mõjutavad osakeste kõvadust ka tehnilised parameetrid, nagu rõngasvormi ava ja surveaste. Sama avaga, kuid erineva surveastmega rõngasvormide poolt moodustatud osakeste kõvadus suureneb surveastme suurenemisega oluliselt. . Sobiva surveastmega rõngasvormi valimine võib tekitada sobiva kõvadusega osakesi. Samas mõjutab osakeste pikkus oluliselt ka osakeste survet kandevõimet. Sama läbimõõduga osakeste puhul, kui osakestel pole defekte, siis mida pikem on osakese pikkus, seda suurem on mõõdetud kõvadus. Seetõttu võib lõikuri asendi reguleerimine osakeste sobiva pikkuse säilitamiseks hoida osakeste kõvaduse põhimõtteliselt ühtlane. Osakeste läbimõõt ja ristlõike kuju mõjutavad ka osakeste kõvadust. Lisaks mõjutab rõngasvormi materjal teatud määral ka graanulite välimuse kvaliteeti ja kõvadust. Tavaliste terasrõngaste ja roostevabast terasest rõngasvormide abil toodetud graanulite sööda vahel on ilmsed erinevused.
Söödatoodete säilitusaja pikendamiseks ja toote kvaliteedi tagamiseks teatud aja jooksul on vajalik söödaosakeste vajalik kuivatamine ja jahutamine.
