• بهبود استفاده از خوراک: دمای بالا، فشار بالا و نیروی برشی بالا در طول فرآیند پف کردن، درجه ژلاتینه شدن نشاسته را افزایش می دهد، دیواره سلولی ساختار الیاف را از بین می برد و نرم می کند و مواد قابل هضم نیمه احاطه شده و ترکیبی را آزاد می کند، در حالی که چربی از آن نفوذ می کند. داخل ذرات به سطح به خوراک طعم خاصی می بخشد و خوش طعمی را بهبود می بخشد و در نتیجه سرعت تغذیه را افزایش می دهد.
• کاهش آلودگی محیط زیست: خوراک ماهی شناور اکسترود شده دارای پایداری خوبی در آب است که می تواند انحلال و هدر رفتن مواد مغذی خوراک در آب را کاهش داده و آلودگی آب را کاهش دهد.
• کاهش بروز بیماری ها: درجه حرارت بالا، رطوبت بالا و فشار بالا در طول فرآیند پف کردن می تواند اکثر میکروارگانیسم های مضر را از بین ببرد، به حفظ کیفیت آب و کاهش عوامل محیطی نامطلوب در آبزی پروری کمک می کند و در عین حال مرگ و میر آبزیان را کاهش می دهد.
• افزایش تراکم پرورش: استفاده از خوراک مرکب اکسترود شده می تواند ضریب خوراک را کاهش داده و مقدار باقیمانده طعمه و فضولات تخلیه شده به بدنه آبی را تا حد زیادی کاهش دهد و افزایش قابل توجه تراکم پرورش را ممکن می سازد.
• افزایش دوره ذخیره سازی خوراک: فرآیند اکستروژن و پف کردن، پایداری مواد خام را با کاهش محتوای باکتریایی و اکسیداسیون بهبود می بخشد.
• افزایش طعم و قابلیت هضم: خوراک منبسط شده به ساختاری شل و نامنظم تبدیل می شود. این تغییر سطح تماس بزرگتری را برای آنزیم ها فراهم می کند که برای تماس زنجیره های نشاسته ای، زنجیره های پپتیدی و آنزیم های گوارشی مساعد است و برای هضم خوراک مفید است. جذب، در نتیجه قابلیت هضم خوراک را بهبود می بخشد.
• بهبود حلالیت فیبر: اکستروژن و پف کردن می تواند محتوای فیبر خام در خوراک را تا حد زیادی کاهش دهد و استفاده از خوراک را بهبود بخشد.
معایب دانه بندی اکسترودر:
• تخریب ویتامین ها: اصطکاک بین فشار، دما، رطوبت محیط و خوراک می تواند منجر به از بین رفتن ویتامین های خوراک مخصوصا ویتامین A، ویتامین D و اسید فولیک شود.
• مهار آماده سازی آنزیمی: درجه حرارت بالا در طول فرآیند پف کردن ممکن است به تدریج و به طور کامل فعالیت آماده سازی آنزیمی را از دست بدهد.
• از بین بردن اسیدهای آمینه و پروتئین ها: در شرایط دمایی بالا، پف کردن باعث واکنش میلارد بین برخی از قندهای احیا کننده در مواد خام و اسیدهای آمینه آزاد می شود و میزان استفاده از برخی پروتئین ها را کاهش می دهد.
• هزینه های تولید بالاتر: فرآیند گسترش خوراک پیچیده تر از فرآیند عمومی خوراک پلت است. تجهیزات فرآیند انبساط گران هستند، مصرف انرژی بالایی دارند و خروجی کمی دارند و در نتیجه هزینه های بالایی را به همراه دارند.
مزایای دستگاه دانه بندی:
• راندمان تولید بالا: گرانولاتور می تواند به سرعت مواد خام را به محصولات دانه ای شکل مورد نیاز تبدیل کند و راندمان تولید را بهبود بخشد.
• اندازه ذرات یکنواخت: در طول فرآیند دانه بندی، ماده تحت نیروی برشی و نیروی اکستروژن قرار می گیرد و توزیع اندازه ذرات ذرات تمام شده را یکنواخت می کند.
• عملکرد راحت: گرانولاتور ساختار ساده ای دارد، کارکرد آن راحت است و کنترل و تنظیم آن آسان است.
• دامنه کاربرد وسیع: گرانولاتور را می توان برای دانه بندی انواع مواد از جمله گرانول دارویی، مواد اولیه شیمیایی، مواد غذایی و غیره استفاده کرد.
معایب دانه بندی گرانولاتور:
• تخریب احتمالی ویتامین ها و فرآورده های آنزیمی: دما و فشار بالا در حین دانه بندی ممکن است فعالیت ویتامین ها و آماده سازی های آنزیمی را از بین ببرد.
آسیب احتمالی به آمینو اسیدها و پروتئین ها: در شرایط دمایی بالا، دانه بندی ممکن است باعث واکنش های میلارد بین برخی از قندهای احیا کننده در مواد خام و اسیدهای آمینه آزاد شود و استفاده از برخی پروتئین ها را کاهش دهد.
• ماده دانه بندی شده خشک و مرطوب است: سرعت اختلاط و زمان اختلاط گرانولاتور یا سرعت برش و زمان برش برش برای پخش سریع و یکنواخت بایندر یا مرطوب کننده بسیار کم است. اختلاط و دانه بندی ناهموار مواد وجود خواهد داشت.
• ذرات آگلومره و آگلومره را تشکیل می دهند: مقدار چسب یا عامل مرطوب کننده اضافه شده بسیار زیاد است و سرعت افزودن سریع است. توصیه می شود که مقدار چسب یا ماده مرطوب کننده را به طور مناسب کاهش داده و سرعت افزودن را کنترل کنید.
به طور خلاصه، دانه بندی اکسترودر و دانه بندی گرانولاتور هر کدام مزایا و معایب منحصر به فرد خود را دارند و انتخاب باید بر اساس نیازها و شرایط کاربردی خاص تعیین شود.