Hiukkaskovuus on yksi niistä laatuindikaattoreista, joihin jokainen rehuyhtiö kiinnittää suurta huomiota. Karjan ja siipikarjan rehuissa korkea kovuus aiheuttaa huonon maun, vähentää rehun saantia ja jopa aiheuttaa suuhaavoja imettävillä sioilla. Kuitenkin, jos kovuus on alhainen, jauhepitoisuus pienenee. Lisääntyminen, erityisesti pellettimateriaalien alhainen kovuus, aiheuttaa myös epäsuotuisia laatutekijöitä, kuten rehun luokittelua. Siksi yritysten on varmistettava, että rehun kovuus täyttää laatuvaatimukset. Rehun koostumuksen säätämisen lisäksi ne keskittyvät myös tuotanto- ja jalostusprosessin eri vaiheisiin, millä on myös ratkaiseva vaikutus pellettirehun kovuuteen.
1) Tekijä, jolla on ratkaiseva rooli hiukkasten kovuudessa jauhatusprosessissa, on raaka-aineiden jauhatushiukkaskoko. Yleisesti ottaen mitä hienompaa jauhatushiukkaskoko raaka-aineet ovat, sitä helpommin tärkkelys gelatinoituu käsittelyprosessin aikana ja sitä vahvempi on pellettien sidosvaikutus. Mitä vähemmän rikkoutuu, sitä suurempi on kovuus. Siksi varsinaisessa tuotannossa murskaushiukkaskoko on säädettävä asianmukaisesti eri eläinten tuotantokyvyn ja rengassuuttimen aukon koon mukaan.
2) Raaka-aineiden turvotuskäsittelyn avulla raaka-aineiden myrkyt voidaan poistaa, bakteerit voidaan tappaa, haitalliset aineet voidaan poistaa, raaka-aineiden proteiinit voidaan denaturoida ja tärkkelys voidaan gelatinoida kokonaan. Tällä hetkellä paisutettuja raaka-aineita käytetään pääasiassa korkealaatuisten sikarehujen ja vesieläinten erikoisrehujen valmistuksessa. Erikoisvesituotteissa raaka-aineiden paisutuksen jälkeen tärkkelyksen hyytelöitymisaste kasvaa ja muodostuneiden hiukkasten kovuus myös kasvaa, mikä on hyödyllistä parantaa hiukkasten stabiilisuutta vedessä. Imevien sikojen rehussa hiukkasten tulee olla rapeita eivätkä liian kovia, mikä on hyödyllistä imevien sikojen ruokinnassa. Kuitenkin tärkkelyksen hyytelöitymisasteesta johtuen paisutetuissa sikapelletissä on myös rehupellettien kovuus suhteellisen suuri.
3) Raaka-aineiden sekoittaminen voi parantaa eri hiukkaskoon komponenttien tasaisuutta, mikä on hyödyllistä pitämään hiukkasten kovuus periaatteessa tasaisena ja parantamaan tuotteen laatua. Kovan pellettirehun tuotannossa 1–2 % kosteuden lisääminen sekoittimeen auttaa parantamaan pellettisyötön vakautta ja kovuutta. On kuitenkin otettava huomioon myös kosteuden lisääntymisen negatiiviset vaikutukset pellettien kuivumiseen ja jäähtymiseen. Se ei myöskään edistä tuotteiden varastointia. Märkäpellettirehun valmistuksessa jauheeseen voidaan lisätä jopa 20-30 % kosteutta. Noin 10 % kosteutta on helpompi lisätä sekoitusprosessin aikana kuin käsittelyprosessin aikana. Erittäin kosteasta materiaalista valmistetuilla pelleteillä on alhainen kovuus, pehmeys ja hyvä maku. Suuret jalostusyritykset voivat käyttää tätä märkäpellettirehua. Märkäpellettejä ei yleensä ole helppo varastoida, ja ne on yleensä syötettävä välittömästi tuotannon jälkeen. Öljyn lisääminen sekoitusprosessin aikana on yleisesti käytetty öljynlisäysprosessi rehuntuotantopajoissa. 1–2 % rasvan lisäämisellä ei ole juurikaan vaikutusta hiukkasten kovuuden alentamiseen, kun taas 3–4 % rasvan lisääminen voi merkittävästi vähentää hiukkasten kovuutta.
4) Höyrykäsittely on keskeinen prosessi pellettien rehun käsittelyssä, ja hoitovaikutus vaikuttaa suoraan pellettien sisäiseen rakenteeseen ja ulkonäön laatuun. Höyryn laatu ja käsittelyaika ovat kaksi tärkeää tekijää, jotka vaikuttavat hoitovaikutukseen. Laadukas kuiva ja kyllästetty höyry voi tuottaa enemmän lämpöä materiaalin lämpötilan nostamiseksi ja tärkkelyksen hyytelöimiseksi. Mitä pidempi käsittelyaika, sitä korkeampi tärkkelyksen gelatinoitumisaste. Mitä korkeampi arvo, sitä tiheämpi hiukkasrakenne muodostumisen jälkeen, sitä parempi stabiilisuus ja suurempi kovuus. Kalojen ruokinnassa käytetään yleensä kaksi- tai monikerroksisia vaikkeja hoitoon, jotta hoitolämpötilaa nostetaan ja hoitoaikaa pidennetään. Se edistää paremmin kalanrehuhiukkasten stabiiliutta vedessä, ja myös hiukkasten kovuus kasvaa vastaavasti.
5) Rakeistusprosessin aikana tekniset parametrit, kuten rengassuuttimen aukko ja puristussuhde, vaikuttavat myös hiukkasten kovuuteen. Rengasmuottien, joissa on sama aukko mutta eri puristussuhteet, muodostamien hiukkasten kovuus kasvaa merkittävästi puristussuhteen kasvaessa. . Sopivan puristussuhteen omaavan rengassuuttimen valitseminen voi tuottaa sopivan kovuuden omaavia hiukkasia. Samalla hiukkasten pituudella on myös merkittävä vaikutus hiukkasten paineensietokykyyn. Halkaisijaltaan samankokoisilla hiukkasilla, jos hiukkasissa ei ole vikoja, mitä pidempi hiukkaspituus, sitä suurempi on mitattu kovuus. Siksi leikkurin asennon säätäminen sopivan hiukkaspituuden ylläpitämiseksi voi pitää hiukkasten kovuuden periaatteessa tasaisena. Hiukkasten halkaisija ja poikkileikkauksen muoto vaikuttavat myös hiukkasten kovuuteen. Lisäksi rengasmuotin materiaalilla on myös tietty vaikutus pellettien ulkonäön laatuun ja kovuuteen. Tavallisten teräsrengasmuottien ja ruostumattomasta teräksestä valmistettujen rengasmuottien tuottaman pellettisyötön välillä on ilmeisiä eroja.
Rehutuotteiden säilytysajan pidentämiseksi ja tuotteen laadun varmistamiseksi tietyn ajan sisällä tarvitaan rehuhiukkasten tarpeellista kuivaus- ja jäähdytyskäsittelyä.
