Mellorar a utilización de pensos: a alta temperatura, alta presión e alta forza de cizallamento durante o proceso de soplado aumenta o grao de xelatinización de almidón, destrúe e suaviza a parede celular da estrutura da fibra e libere parcialmente rodeado e combinado substancias dixestibles, mentres que a graxa penetra do interior das partículas á superficie dá un sabor especial e mellora o palatabilidade, aumentando así a taxa de alimentación.
• Reducir a contaminación ambiental: a alimentación de peixes flotantes extruída ten boa estabilidade na auga, o que pode reducir a disolución e a perda de precipitación de nutrientes de alimentación na auga e reducir a contaminación da auga.
• Reducir a aparición de enfermidades: a alta temperatura, a alta humidade e a alta presión durante o proceso de empapado pode matar a maioría dos microorganismos nocivos, axudando a manter a calidade da auga e a reducir os factores ambientais adversos na acuicultura, ao tempo que reduce a mortalidade de animais acuáticos.
• Aumentar a densidade de cría: o uso de alimentación de compostos extruídos pode reducir o coeficiente de alimentación e reducir enormemente a cantidade de cebo residual e excrementos descargados no corpo de auga, permitindo aumentar significativamente a densidade de cría.
• Estender o período de almacenamento de alimentación: a extrusión e o procesamento de puffing mellora a estabilidade das materias primas reducindo o contido bacteriano e a oxidación.
• Aumentar a palatabilidade e a dixestibilidade: a alimentación expandida convértese nunha estrutura solta e desordenada. Este cambio proporciona unha área de contacto maior para enzimas, que é propicio para o contacto de cadeas de almidón, cadeas péptidas e encimas dixestivas, e é propicio para a dixestión de alimentación. Absorción, mellorando así a dixestibilidade da alimentación.
• Mellorar a solubilidade da fibra: a extrusión e o soporte poden reducir enormemente o contido de fibra bruta na alimentación e mellorar a utilización de alimentación.
Desvantaxes da granulación da extrusora:
• Destrución de vitaminas: a fricción entre a presión, a temperatura, a humidade no ambiente e a alimentación poden levar á perda de vitaminas no alimentación, especialmente a vitamina A, a vitamina D e o ácido fólico.
• Inhibición dos preparativos da enzima: as altas temperaturas durante o proceso de puffing poden perder gradualmente e completamente a actividade dos preparativos da encima.
• Destruír aminoácidos e proteínas: en condicións de alta temperatura, o golpe provocará unha reacción de Maillard entre algúns azucres reducidos nas materias primas e aminoácidos libres, reducindo a utilización dalgunhas proteínas.
• Custos de produción máis altos: o proceso de expansión de alimentación é máis complexo que o proceso xeral de alimentación de pellets. O equipo de proceso de expansión é caro, ten un alto consumo de enerxía e ten baixa produción, obtendo altos custos.
Vantaxes da máquina de granulante:
• Alta eficiencia de produción: o granulador pode converter rapidamente as materias primas en produtos granulares da forma requirida, mellorando a eficiencia da produción.
• Tamaño de partículas uniformes: durante o proceso de granulación, o material está sometido á forza de cizalladura e á forza de extrusión, facendo que a distribución do tamaño das partículas das partículas acabadas uniformes.
• Funcionamento conveniente: o granulador ten unha estrutura sinxela, é conveniente de operar e é fácil de controlar e axustar.
• Amplio alcance da aplicación: o granulador pódese usar para granular unha variedade de materiais, incluídos farmacéuticos granulares, materias primas químicas, alimentos, etc.
Desvantaxes da granulación do granulador:
• Posible destrución de vitaminas e preparacións enzimáticas: as altas temperaturas e a presión durante a granulación poden destruír a actividade das vitaminas e os preparativos da encima.
• Posibles danos nos aminoácidos e proteínas: en condicións de alta temperatura, a granulación pode causar reaccións de Maillard entre algúns azucres reducidos nas materias primas e aminoácidos libres, reducindo a utilización dalgunhas proteínas.
• O material granulado está seco e húmido: a velocidade de mestura e o tempo de mestura do granulador ou a velocidade de cizallamento e o tempo de cizallamento da cizalladura son demasiado baixos para dispersar o ligante ou o axente de humectación de forma rápida e uniforme. Haberá mestura e granulación desiguales de materiais.
• As partículas forman aglomerados e aglomerado: a cantidade de aglutinante ou axente de humectación engadida é demasiado alta e a taxa de adición é rápida. Recoméndase reducir adecuadamente a cantidade de aglutinante ou axente de humectación e controlar a taxa de adición.
En resumo, a granulación da extrusora e a granulación do granulador teñen cada un as súas propias vantaxes e desvantaxes únicas, e a selección debe determinarse en función de necesidades e condicións específicas de aplicación.