• Mellora a utilización do alimento: a alta temperatura, a alta presión e a alta forza de cizalladura durante o proceso de insuflado aumentan o grao de xelatinización do amidón, destrúen e suavizan a parede celular da estrutura da fibra e liberan substancias dixeribles parcialmente rodeadas e combinadas, mentres que a graxa penetra a partir de o interior das partículas á superficie dálle ao penso un sabor especial e mellora a palatabilidade, aumentando así a taxa de alimentación.
• Reducir a contaminación ambiental: a alimentación de peixe flotante extruída ten unha boa estabilidade na auga, o que pode reducir a disolución e a perda de precipitación dos nutrientes da alimentación na auga e reducir a contaminación da auga.
• Reducir a aparición de enfermidades: a alta temperatura, a alta humidade e a alta presión durante o proceso de inhalación poden matar a maioría dos microorganismos nocivos, contribuíndo a manter a calidade da auga e reducir os factores ambientais adversos na acuicultura, ao tempo que reduce a mortalidade dos animais acuáticos.
• Aumentar a densidade de reprodución: o uso de pensos compostos extruídos pode reducir o coeficiente de alimentación e reducir moito a cantidade de cebo residual e excrementos vertidos na masa de auga, o que permite aumentar significativamente a densidade de reprodución.
• Ampliar o período de almacenamento do penso: o procesamento de extrusión e insuflado mellora a estabilidade das materias primas ao reducir o contido bacteriano e a oxidación.
• Aumenta a palatabilidade e a dixestibilidade: o alimento expandido convértese nunha estrutura solta e desordenada. Este cambio proporciona unha área de contacto maior para os encimas, o que favorece o contacto das cadeas de amidón, as cadeas peptídicas e os encimas dixestivos, e favorece a dixestión do alimento. absorción, mellorando así a dixestibilidade do alimento.
• Mellora a solubilidade das fibras: a extrusión e o insuflado poden reducir moito o contido de fibra bruta na alimentación e mellorar a utilización da alimentación.
Desvantaxes da granulación por extrusión:
• Destrución de vitaminas: o rozamento entre a presión, a temperatura, a humidade do ambiente e o penso pode provocar a perda de vitaminas no penso, especialmente vitamina A, vitamina D e ácido fólico.
• Inhibición dos preparados enzimáticos: as altas temperaturas durante o proceso de inhalación poden perder gradual e completamente a actividade dos preparados enzimáticos.
• Destruír aminoácidos e proteínas: en condicións de alta temperatura, o inhalamento provocará a reacción de Maillard entre algúns azucres reductores das materias primas e os aminoácidos libres, reducindo a utilización dalgunhas proteínas.
• Maiores custos de produción: o proceso de expansión da alimentación é máis complexo que o proceso xeral de alimentación de pellets. O equipo de proceso de expansión é caro, ten un alto consumo de enerxía e ten un rendemento baixo, o que resulta en custos elevados.
Vantaxes da máquina granuladora:
• Alta eficiencia de produción: o granulador pode converter rapidamente as materias primas en produtos granulares da forma necesaria, mellorando a eficiencia da produción.
• Tamaño de partícula uniforme: durante o proceso de granulación, o material está sometido a forza de cizallamento e forza de extrusión, facendo uniforme a distribución de tamaño de partícula das partículas acabadas.
• Funcionamento cómodo: o granulador ten unha estrutura sinxela, é cómodo de operar e é fácil de controlar e axustar.
• Amplio ámbito de aplicación: o granulador pódese usar para granular unha variedade de materiais, incluíndo produtos farmacéuticos granulares, materias primas químicas, alimentos, etc.
Desvantaxes da granulación do granulador:
• Posible destrución de vitaminas e preparados enzimáticos: as altas temperaturas e presións durante a granulación poden destruír a actividade das vitaminas e dos preparados enzimáticos.
• Posibles danos en aminoácidos e proteínas: en condicións de alta temperatura, a granulación pode provocar reaccións de Maillard entre algúns azucres reductores das materias primas e os aminoácidos libres, reducindo a utilización dalgunhas proteínas.
• O material granulado está seco e húmido: a velocidade de mestura e o tempo de mestura do granulador ou a velocidade de cisallamento e o tempo de cizallamento da cizalla son demasiado baixos para dispersar o aglutinante ou o axente humectante de forma rápida e uniforme. Haberá mestura e granulación desigual dos materiais.
• As partículas forman aglomerados e aglomerados: a cantidade de aglutinante ou axente humectante engadido é demasiado alta e a velocidade de adición é rápida. Recoméndase reducir adecuadamente a cantidade de aglutinante ou axente humectante e controlar a taxa de adición.
En resumo, a granulación da extrusora e a granulación do granulador teñen cada unha as súas vantaxes e desvantaxes únicas, e a selección debe determinarse en función das necesidades e condicións de aplicación específicas.