Segundo a Federación Internacional da Industria Alimentaria (IFIF), a produción mundial anual de alimentos compostos estímase en máis de mil millóns de toneladas e o volume de negocio global anual da produción comercial de alimentos estímase en máis de 400.000 millóns de dólares (394.000 millóns de euros).
Os fabricantes de pensos non poden permitirse tempo de inactividade non planificado ou perda de produtividade para manterse ao día coa crecente demanda. A nivel de planta, isto significa que tanto os equipos como os procesos deben ser estables para satisfacer a demanda mantendo un resultado económico saudable.
A facilidade de automatización é importante
A experiencia vai diminuíndo lentamente a medida que os traballadores maiores e experimentados xubilan e non son substituídos ao ritmo necesario. Como resultado, os traballadores cualificados das máquinas de alimentación son inestimables e hai unha necesidade crecente de automatizar os procesos dun xeito intuitivo e sinxelo, desde os operadores ata a xestión e a xestión da produción. Por exemplo, un enfoque descentralizado da automatización pode dificultar a interacción con diferentes sistemas de diferentes provedores, o que en si mesmo pode crear desafíos innecesarios, o que provoca un tempo de inactividade non planificado. Non obstante, os problemas relacionados coa dispoñibilidade de pezas de recambio (muíño de pellets, matriz de anel, fábrica de alimentación) e as capacidades de servizo tamén poden levar a tempo de inactividade custoso.
Isto pódese evitar facilmente colaborando cun provedor de solucións empresariais. Porque a empresa trata cunha única fonte de coñecementos en todos os aspectos da planta e os seus procesos relacionados, así como os requisitos normativos pertinentes. Nunha planta de alimentación animal, pódense controlar con precisión factores como a dosificación precisa de varios aditivos, o control da temperatura, o control da conservación do produto e a redución de residuos mediante o lavado, mantendo o máis alto nivel de seguridade dos pensos. Pódense cumprir os requisitos de seguridade dos pensos. Valor nutricional. Isto optimiza o funcionamento xeral e, en definitiva, o custo por tonelada de produto. Para maximizar o retorno do investimento e reducir o custo total de propiedade, cada paso debe adaptarse á operación individual ao tempo que se garante a total transparencia do proceso.
Ademais, a estreita comunicación con xestores de contas, enxeñeiros mecánicos e de procesos dedicados garante que a capacidade técnica e a funcionalidade das súas solucións de automatización estean sempre protexidas. Esta capacidade de controlar completamente o proceso garante o produto da máis alta calidade e engade trazabilidade integrada aos elementos augas arriba e augas abaixo cando sexa necesario. Todos os procesos de produción son compatibles en liña ou in situ, desde o pedido do sistema de control ata o soporte directo a través de Internet.
Maximizar a dispoñibilidade: unha preocupación central
As solucións de fábrica pódense clasificar como calquera cousa, desde equipos de mecanizado dunha soa peza ata instalacións de muro ou de campo, pero o foco é o mesmo independentemente do tamaño do proxecto. É dicir, como un sistema, unha liña ou unha planta enteira proporciona o necesario para producir efectos positivos. A resposta está en como se deseñan, implementan e optimizan as solucións para ofrecer a máxima dispoñibilidade segundo os parámetros establecidos. A produtividade é un equilibrio entre investimento e rendibilidade, e o caso de negocio é a base para determinar o nivel que se debe alcanzar. Cada detalle que afecte aos niveis de produtividade é un risco para a túa empresa, e recomendamos encarecidamente que deixes o equilibrio aos expertos.
Ao eliminar a conexión necesaria entre provedores cun único provedor de solucións empresariais, os propietarios das empresas teñen un socio responsable e responsable. Por exemplo, as fábricas requiren a dispoñibilidade de pezas de recambio e pezas de desgaste como martelos de muíños de martelos, cribas, rolos de molino de rolos/escamadores, troqueles de molino de pellets, rolos de molino e pezas de molino, etc. Deben obterse no menor tempo posible e instalarse e manterse por profesionais. Se es un provedor de solucións de fábrica, aínda que algúns elementos requiran un provedor de terceiros, todo o proceso pode ser subcontratado.
Despois aplica estes coñecementos a áreas importantes como a previsión. Saber cando o seu sistema necesita mantemento é fundamental para reducir o tempo de inactividade e aumentar a produtividade. Por exemplo, as fábricas de pellets adoitan funcionar as 24 horas do día, os 7 días de hoxe, polo que isto é fundamental para o seu funcionamento exitoso. As solucións dispoñibles no mercado hoxe monitorizan e optimizan o rendemento en tempo real, orientan factores como as vibracións e advirten aos operadores a tempo de posibles avarías para que poidan programar o tempo de inactividade en consecuencia. Nun mundo ideal, o tempo de inactividade pasaría aos libros de historia, pero en realidade é así. A pregunta é que pasa cando isto ocorre. Se a resposta non é "o noso socio de solución de fábrica xa resolveu este problema", quizais sexa hora de cambiar.
