ペレットミルのリングダイとローラーは非常に重要な作業部品であり、摩耗部品です。パラメータ設定の合理性とパフォーマンスの品質は、生産効率と生産されるペレットの品質に直接影響します。
リングダイとプレスローラーの直径とペレットミルの生産効率と品質の関係:
大口径のリングダイとプレスローラーペレットミルにより、リングダイの有効作業領域とプレスローラーの絞り効果が増加し、生産効率が向上し、摩耗コストと運転コストが削減され、材料が通過できるようになります。造粒プロセスを均一にし、過剰な押出を回避し、ペレットミルの生産量を向上させます。同じ焼入れ焼き戻し温度と耐久性指数の下で、小径のリングダイスとプレスローラーを使用した場合と、大径のリングダイスとプレスローラーを使用した場合、消費電力には明らかな違いがあります。したがって、造粒時のエネルギー消費量を削減するには、大径リングダイや加圧ローラーの使用が有効です（ただし、材料条件や造粒要求にもよります）。
リングダイ回転速度:
リングダイの回転数は原料の特性や粒径の大きさに応じて選択されます。経験によれば、ダイ穴径が小さいリング ダイではより高いライン速度を使用する必要があり、ダイ穴径が大きいリング ダイではより低いライン速度を使用する必要があります。リングダイのライン速度は、造粒効率、エネルギー消費量、粒子の硬さに影響します。ある範囲内では、リングダイのライン速度が速くなり、出力が増加し、エネルギー消費量が増加し、粒子の硬度や粉砕速度指数が増加します。一般に、ダイ穴の直径が 3.2 ～ 6.4 mm の場合、リング ダイの最大線速度は 10.5 m/s に達すると考えられています。ダイ穴の直径は 16 ～ 19 mm、リング ダイの最大ライン速度は 6.0 ～ 6.5 m/s に制限する必要があります。多目的機械の場合、さまざまなタイプのフィード処理要件に対して 1 つのリング ダイ ライン速度のみを使用することは適切ではありません。現在、小径の顆粒を製造する場合、特に家畜や家禽の飼料および水生飼料の直径が 200 mm 未満の場合、大型造粒機の品質が小型造粒機の品質ほど良くないのは一般的な現象です。 3mm未満。その理由は、リングダイのライン速度が遅すぎることと、ローラーの直径が大きすぎるためです。これらの要因により、プレス材料の穿孔速度が速すぎ、材料の硬度と材料速度指数の粉砕に影響を及ぼします。
リングダイの穴の形状、厚さ、開口率などの技術パラメータ:
リングダイの穴の形状や厚みは造粒の品質や効率に大きく関係します。リングダイの口径が小さすぎたり、厚さが厚すぎたりすると、生産効率が低くなり、コストが高くなり、粒子がばらばらになり、品質や造粒効果に影響を及ぼします。したがって、リングダイの穴形状と厚みは、効率的な生産を前提として科学的に選定されたパラメータです。
リングダイスの穴形状：一般的に使用されるダイスの穴形状は、ストレート穴、逆段付き穴、外テーパーリーマ穴、順テーパー移行段付き穴です。
リングダイの厚さ：リングダイの厚さは、リングダイの強度、剛性、造粒効率と品質に直接影響します。海外では、ダイの厚さは 32 ～ 127 mm です。
ダイ穴の有効長さ：ダイ穴の有効長とは、材料を押し出すためのダイ穴の長さを指します。ダイ穴の有効長さが長いほど、ダイ穴内での押し出し時間が長くなり、ペレットはより硬く、より強力になります。
ダイ穴の円錐形の入口の直径: 供給入口の直径はダイ穴の直径より大きくなければなりません。これにより、材料の進入抵抗が減少し、材料がダイ穴へ入りやすくなります。
リングダイの開口率：リングダイの作業面の開口率は造粒機の生産効率に大きな影響を与えます。十分な強度を確保した上で、開口率を可能な限り高める必要があります。