펠렛 밀의 링 다이와 롤러는 매우 중요한 작업 및 웨어러블 부품입니다. 매개 변수 구성의 합리성과 성능의 품질은 생산 된 펠렛의 생산 효율과 품질에 직접적인 영향을 미칩니다.
링의 직경과 프레스 롤러의 관계와 펠렛 밀의 생산 효율 및 품질 사이의 관계 :
대규모 직경 링 다이 및 프레스 롤러 펠릿 밀은 링 다이의 효과적인 작업 영역과 프레스 롤러의 압착 효과를 증가시킬 수 있습니다. 이는 생산 효율을 향상시키고 마모 비용 및 운영 비용을 줄일 수 있으므로 자료가 과립 공정을 고르게 통과하고 과도한 압출을 피하고 펠릿 밀의 출력을 향상시킬 수 있습니다. 동일한 담금질 및 템퍼링 온도 및 내구성 지수 하에서 소규모 직경의 링 다이 및 프레스 롤러 및 대형 직경의 링 다이 및 프레스 롤러를 사용하여 전력 소비는 전력 소비 차이가 명백합니다. 따라서, 대형 직경의 고리 다이 및 압력 롤러의 사용은 과립에서 에너지 소비를 줄이는 효과적인 조치이다 (그러나 특정 재료 조건 및 과립 요청에 따라 다름).
링 다이 회전 속도 :
고리 다이의 회전 속도는 원료의 특성과 입자 직경의 크기에 따라 선택됩니다. 경험에 따르면, 작은 다이 홀 직경의 링 다이는 더 높은 선 속도를 사용해야하며, 큰 다이 홀 직경의 링은 더 낮은 선 속도를 사용해야합니다. 고리 다이의 라인 속도는 입자의 과립 효율, 에너지 소비 및 견고성에 영향을 미칩니다. 특정 범위 내에서, 링 다이의 라인 속도가 증가하고, 출력이 증가하고, 에너지 소비가 증가하며, 입자의 경도 및 분쇄 속도 지수가 증가합니다. 다이 홀의 직경이 3.2-6.4mm 인 경우 링 다이의 최대 선형 속도가 10.5m/s에 도달 할 수 있다고 일반적으로 믿어집니다. 다이 홀의 직경은 16-19mm이고 링 다이의 최대 선 속도는 6.0-6.5m/s로 제한되어야합니다. 다목적 기계의 경우 다른 유형의 공급 처리 요구 사항에 대해 하나의 링 다이 라인 속도 만 사용하는 것이 적합하지 않습니다. 현재, 대규모 입자기의 품질은 특히 3mm 미만의 직경을 갖는 가축 및 가금류 사료 및 수생 사료 생산에서 소규모 직경 과립을 생산할 때 소규모 기본 과립의 품질만큼 좋지 않다는 것이 일반적인 현상입니다. 그 이유는 링 다이의 라인 속도가 너무 느리고 롤러 직경이 너무 크기 때문에 이러한 요인으로 인해 프레스 재료의 천공 속도가 너무 빠르기 때문에 재료 속도 지수의 경도 및 분쇄에 영향을 미칩니다.
구멍 모양, 두께 및 개방 속도와 같은 기술 매개 변수는 다이를 사용합니다.
고리 다이의 구멍 모양과 두께는 과립의 품질과 효율과 밀접한 관련이 있습니다. 고리 다이의 조리개 직경이 너무 작고 두께가 너무 두껍고 생산 효율이 낮고 비용이 높아서 입자가 느슨하여 품질 및 과립 효과에 영향을 미칩니다. 따라서, 링 다이의 구멍 모양과 두께는 효율적인 생산의 전제로서 과학적으로 선택된 매개 변수이다.
고리 다이의 구멍 모양 : 일반적으로 사용되는 다이 홀 모양은 직선 구멍, 리버스 스텝 구멍, 외부 테이퍼 리밍 구멍 및 전방 테이퍼 전이 스텝 구멍입니다.
고리 다이의 두께 : 고리 다이의 두께는 고리 다이의 강도, 강성 및 과립 효율 및 품질에 직접 영향을 미칩니다. 국제적으로 다이의 두께는 32-127mm입니다.
다이 홀의 유효 길이 : 다이 홀의 유효 길이는 재료의 압출을위한 다이 구멍의 길이를 나타냅니다. 다이 홀의 유효 길이가 길수록 다이 홀에서의 압출 시간이 길수록 펠릿이 더 단단하고 강해집니다.
다이 홀의 원추형 입구의 직경 : 공급 흡입구의 직경은 다이 홀의 직경보다 커야하므로 재료의 진입 저항을 줄이고 재료의 진입을 다이 홀로 촉진 할 수 있습니다.
링 다이의 개방 속도 : 링 다이의 작동 표면의 개방 속도는 삭제기의 생산 효율에 큰 영향을 미칩니다. 충분한 강도의 조건 하에서 개방 속도는 가능한 한 많이 증가해야합니다.