Dimple ve oluklu silindir kabuğu

Dimple & oluklu silindir kabuğu çukur ve oluklu karışık tiptir.

Roller kabuğu, pelet fabrikasının ana çalışma kısımlarından biridir. Çeşitli biyoyakıt topakları, hayvan yemi ve diğer peletleri işlemek için kullanılır. Yüksek aşınmaya dayanıklı alaşım çelik (20MNCR5), karbürleme ısıl işlem, düzgün sertlik kullanılarak. Servis ömrü uzundur ve diş şeklindeki yoldan şekillendirilmiş, diş şeklindeki bloke edilmiş ve delik şeklinde farklı yapılar türleri vardır. Presleme silindir kısmı, iç eksantrik şafttan ve hassas boyutlara sahip diğer parçalardan yapılmıştır, bu da presleme silindiri ve halka arasındaki mesafeyi kullanıcının üretim gereksinimlerine göre ayarlamak için uygundur ve katlanması ve takılması kolaydır ve presleme silindir kabuğunu değiştirmek kolaydır.

Önlemler:

1. Uygun kalıp deliği sıkıştırma oranını doğru seçmek;

2. Halka kalıbı ile basınç silindiri arasındaki çalışma boşluğunu doğru bir şekilde ayarlayın.

3. Yeni halka kalıbı yeni bir basınç silindiri ile kullanılmalıdır ve basınç silindiri ve halka kalıbı önce gevşek olmalı ve sonra sıkılmalıdır. Basınç silindirinin her iki tarafında keskin köşeler göründüğünde, basınç silindirinin flanşı, basınç silindiri ve halka kalıp arasında iyi bir uyum kolaylaştırmak için bir el değirmeni ile düzeltilmelidir;

4. Hammadde, demir deliğine demir atmayı azaltmak için peletleyiciden önce ön temizlik ve manyetik ayrılmaya tabi tutulmalıdır. Ve herhangi bir tıkanma olup olmadığını görmek için kalıp deliğini düzenli olarak kontrol etmek. Zamanında tıkanmış kalıp deliğini yumruklayın veya delin;

5. Kılavuz koni deliğinin plastik deformasyonu, kalıp onarılmalıdır. Onarılırken, halka kalıbının çalışma iç yüzeyinin en düşük kısmının aşırı travili oluğun altından 2mm daha yüksek olması gerektiği ve onarımdan sonra basınç silindirinin eksantrik şaftını ayarlamak için hala yer olduğu belirtilmelidir;

6. Basınç silindir kabuğu, altın işleme ve ısıl işlem ile aşınmaya dayanıklı alaşım malzemeden yapılmıştır. Basınç silindir kabuğunun diş yüzeyi formu, granülasyon performansı üzerinde belirli bir etkiye sahiptir.