Halka kalıp ve pelet değirmeninin silindiri çok önemli çalışma ve giyilebilir parçalardır. Parametrelerinin konfigürasyonunun rasyonalitesi ve performanslarının kalitesi, üretilen peletin üretim verimliliğini ve kalitesini doğrudan etkileyecektir.
Halkanın çapı ölümü ile presleme silindiri ile pelet fabrikasının üretim verimliliği ve kalitesi arasındaki ilişki:
Büyük çaplı halka kalıp ve pres sillerleme pelet değirmeni, halka kalıbının etkili çalışma alanını ve pres sillerinin üretim verimliliğini artırabilen, aşınma maliyetlerini ve işletim maliyetlerini azaltabilen, malzemenin granülasyon işleminden eşit olarak geçebilmesi, aşırı ekstrüzyondan kaçınması ve pelet fabrikasının çıkışını iyileştirebilmesi için sıkma etkisini artırabilir. Aynı söndürme ve temperleme sıcaklığı ve dayanıklılık endeksi altında, küçük çaplı halka kalıpları ve presleme silindirleri ve büyük çaplı halka kalıpları ve presleme silindirleri kullanılarak, güç tüketimi bariz güç tüketimi farkına sahiptir. Bu nedenle, büyük çaplı halka kalıp ve basınç silindirinin kullanımı, granülasyonda enerji tüketimini azaltmak için etkili bir önlemdir (ancak spesifik malzeme koşullarına ve granülasyon talebine bağlıdır).
Yüzük kalıp dönüş hızı:
Halka kalıpının dönüş hızı, hammaddenin özelliklerine ve parçacık çapının boyutuna göre seçilir. Deneyime göre, küçük bir kalıp deliği çapına sahip bir halka ölümü daha yüksek bir çizgi hızı kullanmalı, büyük bir kalıp deliği çapına sahip bir halka daha düşük bir çizgi kullanmalıdır. Halka kalıpının hat hızı, partiküllerin granülasyon verimliliğini, enerji tüketimi ve sıkılığını etkileyecektir. Belli bir aralıkta, halkanın hat hızı artar, çıkış artar, enerji tüketimi artar ve parçacıkların sertliği ve tozlaşma hızı endeksi artar. Genellikle kalıp deliğinin çapı 3.2-6.4 mm olduğunda, halka kalıbının maksimum doğrusal hızının 10.5m/s'ye ulaşabileceğine inanılmaktadır; Ölüm deliğinin çapı 16-19mm'dir, halka kalıbının maksimum çizgi hızı 6.0-6.5m/s ile sınırlı olmalıdır. Çok amaçlı bir makine durumunda, farklı besleme işleme gereksinimleri için sadece bir halka kalıp hat hızı kullanmak uygun değildir. Şu anda, büyük ölçekli granülatörün kalitesinin, özellikle çiftlik hayvanları ve kümes hayvanları ve kümes hayvanları üretimi ve 3mm'den daha az bir çaplı su üretiminde küçük ölçekli granüller kadar iyi olmadığı yaygın bir fenomendir. Bunun nedeni, halka kalıbının hat hızının çok yavaş olması ve silindir çapının çok büyük olması, bu faktörler preslenmiş malzemenin perforasyon hızının çok hızlı olmasına neden olacak, böylece malzeme hızı endeksinin sertliğini ve tozlaşmasını etkileyecektir.
Delik şekli, kalınlık ve halka kalıbının açılış hızı gibi teknik parametreler:
Halka kalıbının delik şekli ve kalınlığı, granülasyonun kalitesi ve verimliliği ile yakından ilişkilidir. Halka kalıpının diyafram çapı çok küçükse ve kalınlık çok kalınsa, üretim verimliliği düşük ve maliyet yüksek, aksi takdirde partiküller gevşektir, bu da kalite ve granülasyon etkisini etkiler. Bu nedenle, halka kalıbının delik şekli ve kalınlığı, verimli üretim öncüsü olarak bilimsel olarak seçilen parametrelerdir.
Halka Delin Deliği Die: Yaygın olarak kullanılan kalıp delik şekilleri düz delik, ters basamalı delik, dış konik raybel ve ileri konik geçiş basamaklı deliktir.
Halkanın Kalınlığı Ölüm: Halkanın kalınlığı doğrudan mukavemet, sertlik ve granülasyon verimliliğini ve halkanın kalitesini etkiler. Uluslararası olarak, kalıp kalınlığı 32-127mm'dir.
Ölüm deliğinin etkili uzunluğu: Ölüm deliğinin etkili uzunluğu, malzemenin ekstrüzyonu için kalıp deliğinin uzunluğunu ifade eder. Ölüm deliğinin etkili uzunluğu ne kadar uzun olursa, kalıp deliğindeki ekstrüzyon süresi ne kadar uzun olursa, pelet o kadar sert ve güçlü olur.
Ölüm deliğinin konik girişinin çapı: besleme girişinin çapı, kalıp deliğinin çapından daha büyük olmalı, bu da malzemenin giriş direncini azaltabilir ve malzemenin kalıp deliğine girişini kolaylaştırabilir.
Halkanın açılış hızı: Halka kalıpının çalışma yüzeyinin açılış hızı, granülatörün üretim verimliliği üzerinde büyük bir etkiye sahiptir. Yeterli mukavemet koşulu altında, açılış hızı mümkün olduğunca artırılmalıdır.