Pelet değirmeninin halka kalıbı ve silindiri çok önemli çalışan ve aşınabilir parçalardır. Parametrelerinin konfigürasyonunun rasyonelliği ve performanslarının kalitesi, üretilen peletin üretim verimliliğini ve kalitesini doğrudan etkileyecektir.
Halka kalıbın ve presleme silindirinin çapı ile Pelet değirmeninin üretim verimliliği ve kalitesi arasındaki ilişki:
Büyük çaplı halka kalıbı ve baskı silindiri pelet değirmeni, halka kalıbının etkili çalışma alanını ve baskı silindirinin sıkma etkisini artırabilir, bu da üretim verimliliğini artırabilir, aşınma maliyetlerini ve işletme maliyetlerini azaltabilir, böylece malzeme geçebilir Granülasyon işlemini eşit şekilde yapın, aşırı ekstrüzyonu önleyin ve Pelet değirmeninin çıktısını iyileştirin. Aynı söndürme ve tavlama sıcaklığı ve dayanıklılık indeksi altında, küçük çaplı halka kalıpları ve baskı silindirleri ve büyük çaplı halka kalıpları ve baskı silindirleri kullanıldığında, güç tüketiminde belirgin bir güç tüketimi farkı vardır. Bu nedenle, büyük çaplı halka kalıbın ve baskı silindirinin kullanılması granülasyonda enerji tüketimini azaltmak için etkili bir önlemdir (ancak spesifik malzeme koşullarına ve granülasyon talebine bağlıdır).
Halka kalıbı Dönme Hızı:
Halka kalıbın dönüş hızı, hammaddenin özelliklerine ve parçacık çapının boyutuna göre seçilir. Deneyimlere göre, kalıp deliği çapı küçük olan bir halka kalıbın daha yüksek bir hat hızı kullanması gerekirken, kalıp deliği çapı büyük olan bir halka kalıbın daha düşük bir hat hızı kullanması gerekir. Halka kalıbın hat hızı, granülasyon verimliliğini, enerji tüketimini ve parçacıkların sıkılığını etkileyecektir. Belirli bir aralıkta halka kalıbın hat hızı artar, çıktı artar, enerji tüketimi artar, parçacıkların sertliği ve tozlaşma oranı indeksi artar. Genel olarak kalıp deliğinin çapı 3,2-6,4 mm olduğunda halka kalıbın maksimum doğrusal hızının 10,5 m/s'ye ulaşabileceğine inanılır; kalıp deliğinin çapı 16-19 mm'dir, halka kalıbın maksimum hat hızı 6,0-6,5 m/s ile sınırlandırılmalıdır. Çok amaçlı bir makine söz konusu olduğunda, farklı türlerdeki yem işleme gereksinimleri için yalnızca tek bir halka kalıp hattı hızının kullanılması uygun değildir. Şu anda, özellikle hayvancılık ve kümes hayvanı yemi ve su yemi üretiminde küçük çaplı granüller üretilirken büyük ölçekli granülatörün kalitesinin küçük ölçekli granüller kadar iyi olmadığı yaygın bir olgudur. 3 mm'den az. Bunun nedeni, halka kalıbın hat hızının çok yavaş olması ve silindir çapının çok büyük olmasıdır, bu faktörler preslenen malzemenin delme hızının çok hızlı olmasına neden olacak, dolayısıyla malzeme hız indeksinin sertliğini ve tozlaşmasını etkileyecektir.
Halka kalıbın delik şekli, kalınlığı ve açılma oranı gibi teknik parametreler:
Halka kalıbın delik şekli ve kalınlığı, granülasyonun kalitesi ve verimliliği ile yakından ilgilidir. Halka kalıbın açıklık çapı çok küçük ve kalınlığı çok kalınsa, üretim verimliliği düşük ve maliyet yüksektir, aksi takdirde parçacıklar gevşek olur, bu da kaliteyi ve granülasyon etkisini etkiler. Bu nedenle halka kalıbın delik şekli ve kalınlığı, verimli üretimin temeli olarak bilimsel olarak seçilmiş parametrelerdir.
Halka kalıbın delik şekli: Yaygın olarak kullanılan kalıp deliği şekilleri düz delik, ters kademeli delik, dış konik raybalama deliği ve ileri konik geçiş kademeli deliktir.
Halka kalıbın kalınlığı: Halka kalıbın kalınlığı, halka kalıbın mukavemetini, sertliğini ve granülasyon verimliliğini ve kalitesini doğrudan etkiler. Uluslararası olarak kalıbın kalınlığı 32-127 mm'dir.
Kalıp deliğinin etkin uzunluğu: Kalıp deliğinin etkin uzunluğu, malzemenin ekstrüzyonu için kalıp deliğinin uzunluğunu ifade eder. Kalıp deliğinin etkili uzunluğu ne kadar uzun olursa, kalıp deliğindeki ekstrüzyon süresi de o kadar uzun olur ve pelet o kadar sert ve güçlü olur.
Kalıp deliğinin konik girişinin çapı: besleme girişinin çapı, kalıp deliğinin çapından daha büyük olmalıdır; bu, malzemenin giriş direncini azaltabilir ve malzemenin Kalıp deliğine girişini kolaylaştırabilir.
Halka kalıbın açılma hızı: Halka kalıbın çalışma yüzeyinin açılma hızı, granülatörün üretim verimliliği üzerinde büyük etkiye sahiptir. Yeterli mukavemetin sağlanması durumunda açılma oranı mümkün olduğu kadar artırılmalıdır.